詳述天然氣爐的發(fā)展歷史

工業(yè)窯爐的創(chuàng)造和發(fā)展對人類進步起著十分重要的作用。中國在商代出現(xiàn)了較為完善的煉銅窯爐，窯爐溫達到1200℃，窯爐子內(nèi)徑達0.8米，接下來小編就給大家介紹一下它的發(fā)展歷史:

　　在春秋戰(zhàn)國時期，人們在熔銅窯爐的基礎上進一步掌握了提高窯爐溫的技術，從而生產(chǎn)出了鑄鐵。

　　1794年，世界上出現(xiàn)了熔煉鑄鐵的直筒形沖天窯爐節(jié)能窯爐廠家。后到1864年，法國人馬丁運用英國人西門子的蓄熱式窯爐原理，建造了用氣體燃料加熱的一臺煉鋼平窯爐。他利用蓄熱室對空氣和煤氣進行高溫預熱，從而保證了煉鋼所需的1600℃以上的溫度。1900年前后，電能供應逐漸充足，開始使用各種電阻窯爐、電弧窯爐和有芯感應窯爐。

　　二十世紀50年代，無芯感應窯爐得到迅速發(fā)展。節(jié)能窯爐價格后來又出現(xiàn)了電子束窯爐，利用電子束來沖擊固態(tài)燃料，能強化表面加熱和熔化高熔點的材料。

　　用于鍛造加熱的窯爐子較早是手鍛窯爐，其工作空間是一個凹形槽，槽內(nèi)填入煤炭燃燒用的空氣由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加熱。這種窯爐子的熱效率很低，加熱質(zhì)量也不好，而且只能加熱小型工件，以后發(fā)展為用耐火磚砌成的半封閉或全封閉窯爐膛的室式窯爐，可以用煤、煤氣或油作為燃料，也可用電作為熱源，工件放在窯爐膛里加熱。

　　為便于加熱大型工件，又出現(xiàn)了適于加熱鋼錠和大鋼坯的臺車式窯爐，為了加熱長形桿件還出現(xiàn)了井式窯爐。20世紀20年代后又出現(xiàn)了能夠提高窯爐子生產(chǎn)率和改善勞動條件的各種機械化、自動化窯爐型。

　　工業(yè)窯爐的燃料也隨著燃料資源的開發(fā)和燃料轉(zhuǎn)換技術的進步，而由采用塊煤、焦炭、煤粉等固體燃料逐步改用發(fā)生窯爐煤氣、城市煤氣、天然氣、柴油、燃料油等氣體和液體燃料，并且研制出了與所用燃料相適應的各種燃燒裝置。

　　工業(yè)窯爐的結構、加熱工藝、溫度控制和窯爐內(nèi)氣氛等，都會直接影響加工后的產(chǎn)品質(zhì)量。在鍛造加熱窯爐內(nèi)，提高金屬的加熱溫度，可以降低變形阻力，但溫度過高會引起晶粒長大、氧化或過燒，嚴重影響工件質(zhì)量。在熱處理過程中，如果把鋼加熱到臨界溫度以上的某一點，然后突然冷卻就能提高鋼的硬度和強度；如果加熱到臨界溫度以下的某一點后緩慢冷卻，則又能使鋼的硬度降低而使韌性提高。

化學分析時，主要測定 Al2O3、SiO2、Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、K2O、 Na2O及灼燒減量(簡稱灼減，用LL表示)。灼減表征材料加熱分解的氣態(tài)產(chǎn)物、氧化損失和有機化合物含量等，對耐火原料、不定形耐火材料的分析有重要意義。不同種類的耐火原料及制品的化學成分不同，例如黏土-高鋁耐火材料，主要成分是Al2O3、SiO2，其雜質(zhì)成分為Fe2O3、TiO2、RO及R2O;硅質(zhì)耐火材料主要成分是SiO2，而Al2O3和R2O則是有害雜質(zhì);鎂質(zhì)耐火材料主要成分是MgO，雜質(zhì)成分是SiO2、Al2O3、Fe2O3等。由上可見，通過化學分析測 得的結果，根據(jù)其所含成分的種類和數(shù)量，可以判斷原料的純度、屬性和制品 的某些性能。

工業(yè)窯爐的鉆孔是通過加熱從材料中去除局部水分的操作，常用的方法是間接或直接傳熱鉆孔法，即以熱氣體為介質(zhì)，將熱量間接或直接傳遞給工業(yè)窯爐濕物料，使?jié)裎锪贤獗砻娴乃终舭l(fā)，通過外表面的氣膜擴散到氣流中；同時，由于材料表面水分的蒸發(fā)，材料內(nèi)部和外部存在水分差，材料內(nèi)部的水分以氣體或液體的形式擴散到外部，使材料變得枯燥。材料表面的水蒸氣壓力需要大于鉆孔介質(zhì)中水蒸氣的分壓，兩者壓差越大，鏜削速度越快，鏜削介質(zhì)應及時帶走蒸發(fā)的蒸汽帶。如果壓差為零，鉆孔工作將停止，這是一個分離傳熱和蒸發(fā)強度的過程。